Механическая полировка Механическая полировка - это метод полировки, который основан на резке и пластической деформации поверхности материала для удаления полированных выпуклых частей для получения гладкой поверхности. Обычно используются полоски каменного камня, шерстяные круги, наждачная бумага и т. Д. В основном используются ручные операции, можно использовать специальные детали, такие как поверхность вращающегося тела, вспомогательные инструменты, такие как проигрыватели, а также методы сверхточного шлифования и полировки, если качество поверхности высокое. При сверхточной полировке используются специальные абразивы, которые прижимаются к обрабатываемой поверхности обрабатываемой детали в полировальной жидкости, содержащей абразивы, для выполнения высокоскоростного вращения. Эта технология позволяет достичь шероховатости поверхности Ra0,008 мкм, что является самым высоким показателем среди различных методов полировки. Этот метод часто используется для изготовления форм оптических линз.

Химическая полировка Химическая полировка заключается в том, чтобы позволить микроскопическим выпуклым частям поверхности материала растворяться в химической среде преимущественно, чем вогнутым частям, тем самым получая гладкую поверхность. Основным преимуществом этого метода является то, что он не требует сложного оборудования, позволяет полировать детали сложной формы и одновременно с высокой эффективностью полировать множество деталей. Основной проблемой химической полировки является приготовление полирующей жидкости. Шероховатость поверхности, полученная химической полировкой, обычно составляет несколько 10 мкм.

Основной принцип электролитической полировки такой же, как и принцип химической полировки, который заключается в избирательном растворении крошечных выступов на поверхности материала, чтобы сделать поверхность гладкой. По сравнению с химической полировкой можно устранить влияние катодной реакции и добиться лучшего эффекта.

Процесс электрохимической полировки делится на два этапа:

1. Макроскопические продукты растворения выравнивания диффундируют в электролит, снижается геометрическая шероховатость поверхности материала Ra>1 мкм.

(2) Мерцание и плавность, анодная поляризация, улучшенная поверхностная яркость, Ra<1 мкм.

Ультразвуковая полировка помещает заготовку в абразивную суспензию и помещает ее в ультразвуковое поле. Он основан на колебаниях ультразвуковых волн для шлифования и полировки абразива на поверхности заготовки. Макросила ультразвуковой обработки мала и не вызывает деформации заготовки, но производство и установка оснастки затруднены. Ультразвуковую обработку можно сочетать с химическими или электрохимическими методами. На основе коррозии раствора и электролиза ультразвуковая вибрация применяется для перемешивания раствора, чтобы отделить растворенные продукты от поверхности заготовки и сделать коррозию или электролит вблизи поверхности однородной; кавитационный эффект ультразвуковых волн в жидкости также может ингибируют процесс коррозии и способствуют осветлению поверхности.

Жидкостная полировка. Жидкостная полировка основана на высокоскоростном потоке жидкости и абразивных частицах, которые она несет, которые омывают поверхность заготовки для достижения цели полировки. Обычно используемые методы включают в себя: абразивно-струйную обработку, жидкостную обработку, гидравлическое шлифование и т. д. Гидравлическое шлифование приводится в действие гидравлическим давлением, которое заставляет жидкую среду, несущую абразивные частицы, совершать возвратно-поступательное движение по поверхности заготовки с высокой скоростью. Среда в основном состоит из специальных соединений (полимероподобных веществ), обладающих хорошими текучими свойствами при более низких давлениях и смешанных с абразивами.Абразивными материалами могут быть порошки карбида кремния.

Магнитное шлифование и полирование При магнитном шлифовании и полировании используются магнитные абразивы, образующие абразивную щетку под действием магнитного поля для шлифования заготовки. Этот метод отличается высокой эффективностью обработки, хорошим качеством, простым контролем условий обработки и хорошими условиями труда. При использовании соответствующих абразивов шероховатость поверхности может достигать Ra0,1 мкм.

Основной метод механической полировки.Полировка, упомянутая при обработке пластиковых форм, сильно отличается от полировки поверхности, необходимой в других отраслях.Строго говоря, полировку форм следует называть зеркальной обработкой. Он не только предъявляет высокие требования к самой полировке, но также имеет высокие стандарты плоскостности, гладкости и геометрической точности поверхности. Полировка поверхности обычно требует только получения блестящей поверхности. Стандарт обработки зеркал разделен на четыре уровня: АО=Ra0,008мкм, А1=Ra0,016мкм, А3=Ra0,032мкм, А4=Ra0,063мкм. Из-за электролитической полировки сложно точно контролировать геометрическую точность деталей. , полировка жидкостью и другие методы, а качество поверхности химической полировки, ультразвуковой полировки, магнитной шлифовки и полировки и других методов не может соответствовать требованиям, поэтому зеркальная обработка прецизионных форм по-прежнему представляет собой в основном механическую полировку.

Основные процедуры механической полировки. Для получения качественных результатов полировки самое главное – иметь качественные полировальные инструменты и вспомогательные средства, такие как каменный камень, наждачная бумага и алмазно-абразивная паста. Выбор метода полировки зависит от состояния поверхности после предварительной обработки, такой как механическая, электроэрозионная обработка, шлифовка и т. д.

Общий процесс механической полировки выглядит следующим образом:

1. Грубая полировка. Поверхность после фрезерования, электроэрозионной обработки, шлифования и других процессов можно полировать вращающейся полировальной машиной или ультразвуковой шлифовальной машиной со скоростью 35 000-40 000 об/мин. Обычно используемые методы включают использование круга диаметром Φ3 мм и WA # 400 для удаления белого искрового слоя. Затем происходит ручное шлифование бруска, а в полосовой брусок добавляется керосин в качестве смазки или охлаждающей жидкости. Общий порядок использования: #180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000. Многие производители пресс-форм предпочитают начинать с номера 400, чтобы сэкономить время.

2. Полупрецизионная полировка. Для полуточной полировки в основном используется наждачная бумага и керосин. Номера наждачной бумаги: #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500. Фактически, наждачная бумага № 1500 подходит только для закаленной стали (твердостью выше 52HRC) и не подходит для предварительно закаленной стали, поскольку это может привести к ожогам поверхности предварительно закаленных стальных деталей.

3. Для тонкой полировки в основном используется алмазная шлифовальная паста. Если полировальный тканевый круг смешан с алмазным абразивным порошком или абразивной пастой для шлифования, обычный порядок шлифовки составляет 9 мкм (#1800) ~ 6 мкм (#3000) ~ 3 мкм (#8000). Алмазная абразивная паста толщиной 9 мкм и полировальный тканевый круг можно использовать для удаления волосообразных следов шлифовки, оставленных наждачной бумагой № 1200 и № 1500. Затем используйте липкий войлок и алмазную абразивную пасту для полировки размером 1 мкм (#14000) ~ 1/2 мкм (#60000) ~ 1/4 мкм (#100000).

Процесс полировки, требующий точности выше 1 мкм (в том числе 1 мкм), можно проводить в чистом полировальном помещении цеха обработки форм. Для более точной полировки необходимо абсолютно чистое пространство. Пыль, дым, перхоть и слюни могут испортить отполированную поверхность, которую вы получите после нескольких часов работы.